Cumprindo com o anunciado no post do mês passado, continuaremos percorrendo item a item a norma ISO 22000 comentando as falhas mais frequentes na implementação no Sistema de Segurança de Alimentos; então, como já comentamos, se sua empresa está no processo de implementação ou está aguardando a auditória de certificação tome nota dessas dicas para revisar seu sistema e evitar Não Conformidades desnecessárias.
A continuação listaremos os Requisitos da Norma ISO2200:2006 referentes à análise de perigos e Validação, verificação e Melhoria
7.3.3 Características dos produtos:
- Utilização das fichas técnicas do fornecedor de matérias primas, ingredientes ou materiais de contato com o produto que não incluem todas as informações requeridas pela norma.
- Falta de informações na descrição de matérias primas, ingredientes, materiais de contato com o produto ou produto final.
- Falha na identificação de algum requisito estatutário ou regulamentar associado à segurança de alimentos de matérias primas, ingredientes, materiais de contato com o produto ou produto final.
7.3.4 Uso pretendido:
- A organização não documenta o uso não pretendido mas esperado do produto, ou seja utilizações impróprias que são razoavelmente esperadas que ocorram e que podem ter impacto na segurança dos alimentos (Ex.: Consumo cru de macarrão instantâneo)
7.3.5 Fluxogramas, etapas do processo e medidas de controle
- Fluxogramas incompletos: omissão de algumas entradas ou saídas do processo, falta dos processos externos relevantes à segurança dos alimentos, fluxos de reprocesso não contemplados.
- Falta de evidência da validação “in loco” por todos os integrantes da ESA.
- Falta de descrição de alguma das etapas abarcadas pelo fluxograma.
7.4 Análise de perigos:
- Falha na identificação de alguns dos perigos relevantes à segurança dos alimentos e falta de justificativa para perigos não significativos.
- Identificação genérica do perigo não permite uma avaliação consistente do risco (Ex. Perigo: Bactérias patógenas, forma correta: Perigo: Salmonella sp.)
- Falha na definição do nível aceitável dos perigos identificados (Ex.: falta de informação sobre o nível aceitável de um perigo relevante ou falta de referência bibliográfica ou normativa sobre o nível aceitável).
- Seleção e avaliação da medida de controle utilizando a arvore decisória do Codex que foi formulada para avaliar perigos e não medidas de controle.
7.5 Estabelecimento dos Programas de Pré-requisitos operacionais:
- A descrição dos PPROs não inclui a totalidade dos itens requeridos pela norma (Ex.: Monitoramento, Correções e Ações Corretivas, Responsabilidade e Autoridades)
- Falta de evidência de validação das medidas de controle para os PPROs
7.6 Estabelecimento do Plano APPCC:
- A descrição dos PCCs não inclui a totalidade dos itens requeridos pela norma (Ex.: Limite Crítico, Monitoramento, Correções e Ações Corretivas, Responsabilidade e Autoridades).
- Falta de evidência de validação das medidas de controle para os PCCs.
- Os limites críticos indicados para a medida de controle não são mensuráveis e não fica claro quando o resultado está não conforme.
- Medidas de controle definidas sobre medições no produto em lugar do processo, prejudicando o tempo de toma de ações (Ex.: Análise microbiológico em lugar de controle de tempo e temperatura do pasteurizador).
7.7 Atualização de informações preliminares e documentos especificando os PPR e o Plano APPCC
- Falta de atualização das informações preliminares quando necessário.
7.8 Planejamento da verificação
- Falta de planejamento ou falta registro das atividades de verificação de todos os requisitos e pré-requisitos compreendidos pela norma.
- A equipe de segurança dos alimentos não analisa os resultados das atividades de verificação.
7.10 Controle de não conformidades
- Falta de definição de correções ou ações corretivas em caso de desvio para o produto e para o processo.
- Ações corretivas definidas após uma análise de causas deficiente não evitam a recorrência do problema.
- Falha no entendimento do conceito de Correção e Ação Corretiva.
- Falta de evidências que após desvios nas medidas de controle os produtos são tratados como potencialmente inseguros e são analisados antes da sua liberação.
8. Validação, Verificação e Melhoria
8.2 Validação das combinações de medidas de controle
- Ausência de evidências de validação das Medidas de Controle já implementadas para PPROs e PCCs.
- Procedimentos de validação das Medidas de Controle deficientes (Ex.: resultados estatisticamente não significativos).
8.3 Controle de monitoramento e medição
As falhas no requisito “Controle de monitoramento e medição” normalmente são apontadas nos requisitos da ISO/TS nas certificações FSSC.
8.4 Verificação do SGSA
- Falta de evidências sobre as competências dos auditores internos.
- Falhas de imparcialidade (Ex.: auditores auditando o seu próprio trabalho ou área).
- As não conformidades levantadas nas auditorias internas não são tratadas em tempo e forma adequada.
- A organização não realiza uma análise que permita identificar tendências nos resultados das verificações antes do desvio acontecer de fato.
8.5 Melhoria
- Falta de evidência de melhoria continua no SGSA (Ex. redefinição dos objetivos, redefinição da política de segurança de alimentos).
- O SGSA não é atualizado para atender as mudanças do entorno.
Agora vocês têm nas suas mãos mais de 60 dicas para revisar seu sistema e encarar a auditoria sem temor de ser surpreso por uma Não Conformidade desnecessária.
A Certificação está bem perto de vocês!!
Sucessos!!